알루미늄 프로파일의 전해착색에 있어서 색차의 원인에 대한 간략한 분석
알루미늄 프로파일의 전해 착색은 장식성이 우수하므로 국내외, 특히 건축용 알루미늄 프로파일의 표면 처리 생산에 널리 사용됩니다. 현재 저희 회사의 주요 공정은 주석-니켈 혼합염 전해착색을 사용하고 있으며, 생산되는 제품의 색상은 주로 샴페인색입니다. 단일 니켈염 착색료에 비해 주석-니켈 혼합염 전해착색 제품은 색상이 밝고 톤이 풍부합니다. 대다수의 고객이 이를 좋아합니다. 가장 큰 문제는 제품에 색상 차이가 있으며, 알루미늄 프로파일 생산 과정에서 무리한 압출 공정과 산화 착색 공정으로 인해 제품에 색상 차이가 발생한다는 것입니다.
산화 착색에 대한 압출 공정의 영향은 주로 금형 설계, 압출 온도, 압출 속도, 냉각 방법 등이 압출 프로파일의 표면 상태 및 구조 균일성에 미치는 영향입니다. 금형 설계는 들어오는 재료를 완전히 반죽할 수 있어야 합니다. 그렇지 않으면 밝은(어두운) 밴드 결함이 쉽게 나타나고 동일한 프로파일에서 색상 분리가 발생할 수 있습니다. 동시에 금형 상태와 프로파일 표면의 압출 라인도 산화 착색에 영향을 미칩니다. 압출 온도, 속도, 냉각 방법, 냉각 시간이 다르기 때문에 프로파일의 구조가 균일하지 않고 색상 차이도 발생합니다.
양극산화는 전해착색의 색차에 매우 중요한 영향을 미치며, 특히 수직산화라인의 생산과정에서는 양면색상이 나타나기 쉽습니다. 수직산화조의 깊이는 7.5m로 상욕과 하욕의 온도차가 발생하기 쉽다. 온도는 양극 산화에 중요한 영향을 미칩니다. 온도의 영향이 크고, 산화욕 용액에 의한 산화막의 용해가 강화되고, 다공성 양극산화막 표면의 기공 크기가 증가합니다. 반대로 다공성 양극산화막 표면의 기공 크기는 더 작아집니다. 또한, 온도가 높을수록 양극산화막의 다공성이 높아지며, 그 반대도 마찬가지입니다. 전해착색은 주로 착색액의 금속이온이 산화막의 미세기공에서 배리어층 표면에서 전기화학적 환원반응을 일어나게 하여 착색액 중의 금속이온이 산화막의 기공 바닥에 침전되도록 하는 것이다. 양극산화피막이 형성되어 입사광이 산란됩니다. 그리고 다양한 색상을 나타내며, 미세기공에 물질이 많이 쌓일수록 색상이 어두워집니다. 동일한 전기를 통전시키는 조건에서 고온과 저온의 부품에 동일한 양의 금속 또는 금속 화합물이 증착됩니다. 기공률이 높고 표면 기공 크기가 큰 부품의 경우 구멍당 평균 침전물이 적기 때문에 상대적으로 색상이 더 밝아지고, 반대의 경우 색상이 더 어두워져 색재가 두 가지 색상으로 나타납니다. 양극 산화 처리 과정에서 전도성이 산화막에 영향을 미치고 색재의 색상 차이도 발생합니다. 이 문제는 수평형 생산 라인에서 나타나기 쉽습니다. 단단하여 개별 재료의 전기 전도성이 좋지 않아 산화막이 상대적으로 다르며 착색 후 색상 차이가 발생합니다.
전해 착색 공정은 색차 문제를 직접적으로 반영할 수 있습니다. 전해 착색액의 전류 분포 능력은 색재의 균일한 착색에 결정적인 영향을 미칩니다. 전류 분포가 고르지 않으면 뚜렷한 색상 차이가 발생합니다. 욕조의 전류 분배 능력은 주로 욕조의 전도성 및 분극화와 관련됩니다. 착색 용액에는 일정량의 전도성 염이 포함되어 있으며 이는 주로 착색 용액의 전도성을 향상시키는 것입니다. 전도성 염을 제때 첨가하지 않으면 전도성과 전류 분포 능력이 감소하여 색차가 발생합니다. 또한 착색 용액의 첨가제는 특징적인 흡착을 생성하여 편광 정도를 증가시킵니다. 이 물질을 과도하게 섭취하면 전해질의 분극 정도가 감소하고 전류 분포 능력이 감소하며 색차가 발생합니다. 실제 생산에서는 목욕 용액의 전도성을 향상시킬 뿐만 아니라 전도성 막대와 구리 시트의 전기 전도성이 양호한지 확인하는 것도 필요합니다. 전기 전도성이 좋지 않으면 전력선의 분포가 고르지 않고 색수차가 발생합니다.
위의 내용은 주로 동일한 탱크 재료의 색상 차이에 영향을 미치는 몇 가지 이유를 소개합니다. 양극 산화 및 전해 착색의 각 공정 매개변수의 변화는 서로 다른 탱크 재료 간의 색상 차이를 유발합니다. 따라서 생산 시 산화 및 착색 공정의 안정성을 제어하여 모든 매개변수가 일관되도록 하여 산화된 착색제의 색수차 발생을 줄여야 합니다.